Aus der Praxis

Operational Excellence mit klaren Ergebnissen. Prozesse mit messbaren Effizienzgewinnen neu gestaltet.

Fertigungs‑Layout, LEAN‑Programme und SAP/D365 so umgesetzt, dass Durchlaufzeiten sinken, Bestände fallen und mit weniger Aufwand mehr Output erzielt wird.

+23%

höhere operative Effizienz

+12%

mehr Output

−13%

weniger Produktionspersonal

−18%

geringere Lagerbestände

Ausgangssituation

Volle Kapazitäten, aber lange Durchlaufzeiten und Lieferdruck

Die Werke waren stark ausgelastet und die Organisation kämpfte mit langen Durchlaufzeiten, Überstunden, Bestandsbergen und Insel‑IT. Layout, Prozesse und Systeme waren historisch gewachsen – LEAN war ein Schlagwort, aber nicht verankert. Ziel war, mit einem neuen Fabriklayout, klaren LEAN‑Standards und auch in existierenden ERP‑Systemen Effizienz spürbar zu verbessern.

Umsetzung

Unsere wichtigsten Schritte

Lessons Learned

Was haben wir als Hauptpunkte identifiziert

LEAN wirkt nur, wenn Layout, Systeme und Kennzahlen zusammenpassen.

Wertstrom vor Software

Prozessplanung vor IT

Wer sein ERP einfach an alte Abläufe hängt, automatisiert Chaos. Ein klares Wertstrom‑Design ist die bessere Basis.

Layout ist ein Effizienzhebel

Wege kosten Geld

Ein durchdachtes Hallen‑Layout mit Fluss‑Segmenten und Kanban spart Wege, Zeit und Bestände – oft zweistellige Effizienzsprünge.

LEAN braucht klare Denkmodelle

5S, Kanban, Visual Management

Ohne Standards ist LEAN nur ein Wort. Mit einfachen Routinen werden Verbesserungen messbar und wiederholbar.

Effizienz muss im EBIT ankommen

Order‑to‑Cash und Working Capital

Kürzere Durchlaufzeiten und niedrigere Bestände verbessern nicht nur das Gefühl in der Produktion, sondern direkt Cashflow und Ergebnis.

Wenn zu viele Ressourcen in Störungen, Bestände und Nacharbeit fließen, brauchen Sie LEAN für echte Effizienzgewinne.

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