EBIT verbessert. Operativen Gewinn unter anderem über Qualität, Recycling und Kosten zweistellig erhöht.

Produktionsdaten, Reklamationen und Nacharbeitsquoten werden so aufbereitet, dass klar wird, wo Qualität tatsächlich Geld kostet – inklusive Effekte auf Service, Output und EBIT. Parallel wird transparent, wie viel Material jährlich im Prozess „verschwindet“ und welche Overheads nicht direkt wertschöpfend sind.

Mit funktionsübergreifenden Qualitätsteams, klaren Standards und statistischer Prozesskontrolle werden Reklamations‑ und Rework‑Quoten massiv reduziert. Eine ehrliche und systematische Suche nach den tatsächlichen Fehlerursachen (root causes) und deren Vermeidung ist Kernaufgabe Ergebnis: **67 % weniger qualitätsbezogene Kundenbeschwerden** und **23 % höhere operative Effizienz** – mit direktem Hebel auf EBIT und Kundenbindung

Auf Basis stabilerer Prozesse werden Aufgaben gebündelt, Abläufe vereinfacht und Automatisierung gezielt eingesetzt. So gelingt es, den **Output um 12 % zu erhöhen** und gleichzeitig den **Personalbedarf in der Produktion um 13 % zu senken** – rund **850 k EUR Einsparung pro Jahr**, ohne die Lieferfähigkeit zu gefährden. Wichtig dabei: Wissen und Fähgkeiten des Unternehmens dürfen darunter nicht leiden.

Materialflüsse werden durchgängig messbar gemacht: von Wareneingang über Produktion bis Recycling und Ausschuss. Durch klare Verantwortlichkeiten, Recycling‑Prozesse und Vermeidung von Rohmaterialverlusten werden **jährlich rund 1,5 Mio EUR Materialkosten eingespart**.

Zentrale Funktionen wie Finance, Service und Administration werden in schlanke Cluster‑ oder Shared‑Service‑Strukturen überführt. In einzelnen Einheiten **sinken Overheads um 20–50 %**, während Service‑KPIs sogar steigen – weil Doppelarbeiten wegfallen und Prozesse standardisiert sind.